气泡或起皮 

       A产生原因

        局部表皮金属与基体金属呈连续或非连续分离或局部脱落的现象，表现为圆形单个或条状空腔凸起的泡，常见于头、尾部，完整的称为气泡，已破裂的称为起皮。在挤压方向多呈线状方式排列，肉眼可以判定。多出现在软合金制品的头尾端。产生原因是铸锭内部组织有疏松、气孔、内裂等缺陷，或填充阶段挤压速度太快，排气不好，将空气卷入金属中所造成。当铸锭长度与直径之比大于4-5时，填充时会产生双鼓变形，在挤压简的中部产生一个封闭空间，随着填充的进行，此空间体积减小，气体压力增大，而进人铸锭表面的微裂纹中，这些裂纹通过模子时被焊合，则在制品表面形成气泡，或者未能焊合出模孔后形成起皮。

产生气泡或起皮的生产方面的原因有:

       (1)挤压筒、挤压垫磨损超差，挤压筒和挤压垫尺寸配合不当，同时使用的两个垫片的直径差超过允许值。

       (2)挤压筒和挤压垫太脏，沾有油污、水分、石墨等

       (3)铸锭表面铲槽太多、过深;或铸锭表面有气孔、砂眼，组织疏松、油污，铸锭的氢含量较高等。

       (4)更换合金时简内未清理干净

       (5)挤压简温度和挤压铸锭温度过高。(6)铸锭尺寸超过允许负偏差。

       (7)铸锭过长，填充太快，铸锭温度不均，引起非鼓形填充。因而筒内排气不完全，或操作不当，未执行排气工序。

       (8)模孔设计理，或切残料不当，分流孔和导流孔中的残料被部分带出，挤压时空隙中的气体进入表面。

     B消除方法

      (1)提高精炼除气、铸造的水平，防止铸锭产生气孔、疏松裂纹等缺陷。

      (2)合理设计挤压简和挤压垫片的配合尺寸;经常检查工具尺寸，保证符合要求，挤压筒出现大肚要及时修理或更换磨损超差的挤压筒内衬。

      (3)挤压垫不能超差。

      (4)更换合金时应彻底清筒(5)减慢挤压填充阶段的速度

      (6)工具、铸锭表面保持清洁、光滑和干燥，减少对挤压垫和模具的润滑。

      (7)严格操作、正确剪切残料和完全排气

      (8)采用铸锭梯度加热法、使铸锭头部温度高，尾部温度低，填充时头部先变形，而筒内的气体通过垫片与挤压筒壁之间的间隙逐渐排出。

      (9)经常检查设备和仪器、防止温度过高、速度过快。

     (10)合理设计、制造工模具，导流孔和分流孔设计为1°~3°内斜度